生物发酵罐，主要是工业上用来进行微生物发酵的装置，也是用来进行微生物培养的容器。按照发酵物料性质不同，可分为固体发酵罐和液体发酵罐两大类型。发酵罐主体采用高级不锈钢材质制作而成，通过罐内搅拌装置使物料混合均匀，该设备采用内循环方式，用搅拌桨分散打碎泡沫，溶氧速度高，混合效果好，促进物料进行发酵反应，可实现在位高温灭菌，保障物料不受污染，符合国家GMP卫生标准，广泛应用于食品、医药、化工等行业。
生物发酵罐结构构成：
该设备主要由罐体、夹套、搅拌系统三大系统构成，另设夹套或盘管、传动装置、轴封装置、保温介质、支撑、发酵专用取样放料阀、冷却液进出口、温度传感器接口、PH自动控制系统、压力传感器、空气呼吸器、CIP接口等组件。
生物发酵罐罐体一般采用SUS304/SUS316L高级不锈钢材质，内筒壁采用机械抛光或电解镜面抛光，外筒壁采用304全焊接结构保温，外表面采用镜面或亚光处理；筒体对外连接口采用卫生快开接头，安全卫生无死角，符合国家GMP卫生标准。
生物发酵罐在线控制系统采用彩色液晶触摸屏+PLC全自动控制，可在线检测并控制发酵过程相关参数。控制系统包括灭菌界面、参数设定与矫正、数据曲线图、数据报表、发酵批次号设定、在线动画、报警装置等，可连接上位机、电脑和打印机，实现远程监控及数据存储与打印。
另外，还配有温度控制装置、测温孔、CIP自动旋转喷洗球、消泡器、挡板、空气分布器、温度传感器、视镜射灯、液位计等设备，便于人工操作，简单可靠。
生物发酵罐结构特征：
1、生物发酵罐罐体材质均采用高级不锈钢材质，内外表面均采用抛光处理，抛光精度Ra0.4,可防止物料粘壁，且易清洗；
2、搅拌系统采用三层六平叶发酵专用标准桨，无级调速，可实现发酵搅拌过程全自动控制；
3、生物发酵罐采用在位高温蒸汽灭菌，灭菌过程可实现自动控制，灭菌温度精确；可通过活性炭、玻璃纤维等过滤介质进行定期灭菌，灭菌效果好；
4、瑞士梅特勒PH电极及屏蔽导线，范围在2~12PH，控制精度为±0.02PH；
5、自动检测泡沫，可添加消泡剂，灵敏度为100~10000；空气流量控制可采用转子流量计手动调节，范围为0~5000L/min；
6、补料系统可通过蠕动泵自动流加，范围为0~5L/min,控制精度±2%；接种方式可靠，有火焰接种及差压接种等多种接种形式可供选择。
生物发酵罐技术参数：
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型号/规格 |
100L |
200L |
500L |
1000L |
2000L |
5000L |
|
罐体直径mm |
400 |
500 |
700 |
900 |
1200 |
1500 |
|
罐体高度mm |
2000 |
2400 |
2600 |
2900 |
3800 |
4500 |
|
罐内压力mpa |
0.2 |
|
夹套压力mpa |
0.3 |
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搅拌转速r/min |
100-400 |
|
电机功率kw |
0.55 |
0.75 |
1.1 |
1.5 |
2.2 |
5.5 |
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加热冷却方式 |
外夹套/盘管与内蛇管相结合 |
|
搅拌方式 |
转轴式机械搅拌/转筒脉冲振动搅拌 |
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灭菌方式 |
在位高温蒸汽灭菌 |
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控制方式 |
PLC全自动控制系统自动控制 |
生物发酵罐质量标准：
设计、制造、监检、检验执行：
1、《中华人民共和国特种设备安全法》
2、SFDA 《药品生产质量管理规范》
3、TSG21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》
4、GB150—2011《压力容器》
5、NB/T47015—2011《压力容器焊接规程》
6、NB/T47013—2015《承压设备无损检测》
7、HG/T20584—2011《钢制化工容器制造技术要求》
生物发酵罐的分类：
生物发酵罐最基础的分类可分为机械搅拌生物发酵罐和非机械搅拌生物发酵罐；按照微生物的生长代谢需要,分为好氧型和厌氧型生物发酵灌。用于厌氧发酵(如生产酒精、溶剂)的发酵罐结构简单，用于好氧发酵(如生产抗生素、氨基酸、有机酸、维生素等)的发酵罐结构较复杂，常用的有机械搅拌式发酵罐、鼓泡式发酵罐和气升式发酵罐。
生物发酵罐的维护保养：
1、如进气管与出水管接头漏气，当旋紧接头不解决问题时，应添加或更换填料；
2、压力表与安全阀应定期检查，如有故障要及时调换或修理；
3、清洗发酵罐 时，请用软毛刷进行刷洗，不要用硬器刮擦，以免损伤发酵罐表面；
4、配套仪表应每年校验一次，以确保正常使用；
5、电器、仪表、传感器等电气设备严禁直接与水、汽接触，防止受潮；
6、设备停止使用时，应及时清洗干净，排尽发酵罐及各管道中的余水；松开发酵罐罐盖及手孔螺丝，防止密封圈产生永久变形；
7、操作平台、恒温水箱等碳钢设备应定期(一年一次)刷油漆，防止锈蚀；
8、经常检查减速器油位，如润滑油不够，需及时增加；
9、定期更换减速器润滑油，以延长其使用寿命；
10、如果生物发酵罐暂时不用，则需对其进行空消，并排尽罐内及各管道内的余水，保证罐内洁净。
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