文章介绍了 CIP 技术的原理，以及 S7-200PLC、触摸屏技术及相关软件在饮料生产线和酵素生产线在线清洗系统中的应用设计和 CIP 系统的工艺流程和总体设计方案，详细阐述了硬件结构以及程序的设计，并使用 MPI 通讯协议提高了设备的自动化程度和可靠性。通过设置不同的运行参数能够保证CIP 清洗系统的正常运行，使得控制系统不再单一化。增加了系统控制的反馈环节，使得系统处于密闭空间，保证操作人的安全。结果表明: 系统运行稳定可靠，操作简单，达到了设计要求。酵素饮料生产线的CIP控制系统原理与问题。
酵素生产线CIP 控制系统的原理
  CIP 控制系统可以控制 CIP 各气动阀门及 CIP 泵，达到自动控制 CIP 清洗的过程，控制清洗流程，清洗的时间以及温度，流速和压力以及化学物质组成等各个过程的参数，具有如下的特点:清洗流程控制主要以时间顺序控制为基础，并且各清洗段的时间值能够随时设定、调整和存储。酸碱罐内为危险性液体，液位的显示和控制有较高的可靠性。各罐的出液阀和回液阀应不管在手动或自动的条件下，具有互锁功能; 必要时会采用双座阀，防止人为操作失误时，引起不同液体混合的现象。具有良好的人机操作界面，易于现场的操作，并且能直观地显示工艺流程及各种控制参数。各种参数设定和存储方便，便于验证检测~ 酵素饮料生产线CIP 控制系统存在的问题
  CIP 自动清洗系统的清洗剂及灭菌剂成分复杂多样，虽然可以起到一定的清洗效果，提高了清洗效率，但其中的多种成分在去除微生物及细菌的同时对清洗车间内的环境有污染，对车间内的工作人员身体也有危害，并且其中的酸碱洗涤剂水洗性差，多数灭菌剂有刺激性味道、储存条件要求高、气温低易冻结、杀菌效果不稳定。片机控制或是电线控制不能满足所有饮料包装的清洗工作，通讯的接口比较小，输入输出由制作厂家封闭式设计，应用厂家无法进行更改调试，控制单一，并且程序设计复杂，不能满足饮料包装清洗多样化需求。在使用 PLC 对 CIP 进行控制时只对 CIP 系统生产过程中各泵、开关阀、调节阀等设备及温度、压力、液位、流量、电导率等工艺参数进行控制，记录完整的生产工艺数据，配合模拟控制屏，显示工艺流程中阀门和电机的运行情况，以手动或是自动的方式来实现 PLC 对清洗全过程的控制。但是程序清洗完毕后，在对成品进行检测时多数为人工检测，这样增加了清洗液所释放的有害物质对人体造成伤害的机率。
酵素饮料生产线CIP 控制系统的改进
  对 PLC 软件进行编程时，首先要进行组态，其次要完成变量的定义，最后是系统程序的调试。系统运行的程序分为主程序和子程序，其中主程序完成数据的初始化，如数据块和 I/O 点的初始化。子程序主要包括手动和自动的程序，手动的程序主要针对触摸屏和 PLC 数字量输入/输出对应控制，而自动程序需接到触摸屏命令后才执行相应的操作，其主要包括预处理、Ⅰ线和Ⅱ线的清洗等。采用可编程控制器不仅保证了操作的安全性和可靠性，而且使 CIP 清洗系统的程序控制多样性。启动触摸屏上的指令，PLC 就会及时执行相应的任务，完成两线的自动清洗过程。为了更好地实现清洗过程中水位的自动补充，可以根据要求预先设定下水位的上下限。当罐内的水位低于下限时，进水的阀门自动打开，进行注水，达到设定位置时阀门会自动关闭，反之亦然。通过这样的设计可以及时和高效地对罐进行补水，避免了反复补水的复杂性，经验证后，该实时监控程序使用非常方便！